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PAI板原料注塑工艺要素


PAI板原料注塑工艺要素
  1.模具
  (1)材质: 由于PAI板对模具不腐蚀,模具不必镀保护层。
  (2)注料口:一般采用边浇口(edge gate)和盘式浇口(diaphragm gate)。对于扇形浇口(fan gate)和锥形浇口(tab gate)要考虑根部强度以防折断。小型制品宜采用潜道挠口(submarine gate),而大型制件应采用多道浇口(multi-gate)。
  (3)主流道与分流道:注射成型时采用的流道应使物料流动的距离最短。对于多模腔模具应使流入每个料腔中的流量相等。流速应与各分流道的长短、位置相匹配。流道的形状可采用X型或Y型,不推荐H型或I型。流道截面应为圆形。总之,流道应尽量短,流道间夹角员好成45°。
  (4)排气孔:选用适当的诽气孔(0.064mm),防止烧焦或产生结合缝。
  (5)模具温度:采用油加热或简式加热器使模具表面温度达到204—218℃。为保持热效率模具需保温。
  (6)陷槽与锥度:为了节省模具费用不应采用陷槽。模腔锥度为0.5—1.5° 。
  2.注射机的选择
  (1)注射机的大小:根据制件大小选用适当的注射机。在PAI板塑胶原料成型时一次注射量应为注射机注射容量的80%以下。
  (2)螺杆形状:PAI粘度高且在高温下分子量会增加,成型时要采用特殊螺杆。螺杆压缩比推荐选用1.25—1.5;为使温度分布均一,煤杆长径比(L/D)为18:1—24:l。螺杆分为混合段、配料段和喷嘴。螺槽最小值推荐5.08mm,对于大直径螺杆,螺槽深度相当于螺杆直径的l0%。对喷嘴的要求与注射聚氯乙烯及热固性树脂时的要求相同。螺距要与螺杆直径相等。
  (3)蓄能器:PAI板有特殊的流变特性,注塑时需要高速充填模腔。为此需要高注射压力、大容量泵和蓄能器组成高速注射系统。蓄能器油压使速度增加3—4倍。事实上,对于小制品不采用蓄能器也能够成型加工,而对于充填时间需1秒左右的大型制件来说,采用蓄能器加快充填速度是很重要的,充填速度慢是造成注料量短缺等疵病的原因。
  (4)控制与调节:精密的调节是高速充填的必要条件。注射压力的时间应控制在0.01秒内。
  3.注射成型条件
  (1)注射速度:采用最大限度的速度。
  (2)注射压力:保持最高限度的压力,—般为13.7—27.5MPa,模具料腔要在高压下充填。
  3)背压:0.34MPa以上。
  (4)螺筒温度:
  三段调节: 喷嘴:371℃ 前部343℃ 中部 327℃ 后部 304℃
  二段调节: 喷嘴371℃ 前部343℃ 后部 321℃
  (5)成型周期:应尽量缩短成型周期,减小物料在螺筒中的滞留时间。
  (6)冷却时间:模具冷却时间要尽量缩短,以不产生不良成型为准。
  (7)原料预干燥:PAI板是吸湿性树脂,成型前应在121预干燥24小时。
  (8)二次固化:要得到高性能PAI板制品还需进行二次固化。二次固化的条件根据制品的
  形状和壁厚而异。二次固化使分子量增大,拉伸强度可增加两倍,热变性温度可提高40℃,耐药品性和耐磨性均有显著提高。
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